取樣長度、評定長度在粗糙度測量中的應用
表面粗糙度值，通常采用光切顯微鏡、干涉顯微鏡及輪廓儀(計)測量。取樣長度與評定長度的合理選用對粗糙度值的評定起著重要作用。然而在儀器使用中，常常未按標準規定實現取樣長度與評定長度的選用，影響了測量結果的準確度。因此尋求一個取樣長度、評定長度在儀器測量中正確的實施途徑，尤為必要。
1 取樣長度與評定長度的選取
GB1031—83《表面粗糙度參數及其數值》給出了取樣長度數值(表1)，公比為10?。標準規定取樣長度值應從該系列值中選取。
規定和選擇取樣長度，是為了限制和減弱表面波紋度對表面粗糙度測量結果的影響，使得到的粗糙度值正確反映表面的粗糙度特性。一般情況下，可根據表面加工方法和粗糙度參數值大小選用。GB1031—83附錄B規定了取樣長度推薦值(表2)。
表1取樣長度的數值(mm)
| 0.08 | 0.25 | 0.8 | 2.5 | 8 | 25 |
表2 Ra、Rz、Ry的取樣長度l與評定長度ln選用值
| Ra(μm) | Rz,Ry(μm) | l(mm) | ln=5l(mm) |
| ≥0.008～0.02 ＞0.02～0.1 ＞0.1～2.0 ＞2.0～10.0 ＞10.0～80.0 | ≥0.025～0.10 ＞0.10～0.50 ＞0.50～10.0 ＞10.0～50.0 ＞50.0～320 | 0.08 0.25 0.8 2.5 8.0 | 0.4 1.25 4.0 12.5 40.0 |
標準規定，評定粗糙度時必須取一段能反映加工表面粗糙度特性的*小長度，它包含一個或數個取樣長度，這幾個取樣長度的總和稱為評定長度。
評定長度值根據表面加工方法和相應取樣長度按GB1031—83附錄B選用。一般加工表面選取評定長度為5個連續的取樣長度(表2)。加工均勻性較好的表面，可選用小于5個取樣長度的評定長度；均勻性較差的表面，可選用大于5個取樣長度的評定長度。若圖樣上或技術文件中已標明評定長度值，則應按圖樣或技術文件中的規定執行。
所謂“加工表面均勻性”是指加工后表面各部位粗糙度數值一致的程度。如果在一個加工表面上按取樣長度連續測量幾段所得粗糙度值一樣，說明加工表面均勻；反之粗糙度值不一樣，有時甚至相差很大，則表明加工表面不均勻。
任何表面的粗糙度都是由一系列不同高度和間距的峰谷組合而成，這些峰谷反映了加工表面微觀幾何形特性。從外觀上或感覺上這種特性通常總帶有表面加工過程中所用加工方法的特征。
車、銑、刨削加工表面往往帶有均勻的間距和清晰的刀具痕跡方向，其紋理具有明顯的規律性，它所形成的是一個典型的周期輪廓(有時也疊加有不同程度的隨機成分)有明顯的周期，這一周期反映了進給量是均勻相等的，加工表面均勻性好。
磨削加工表面雖有一般的方向性，但是間距通常是不規則的，紋理沒有明顯的規律。研磨加工表面是通過磨料的往復作用所產生的表面，往往沒有什么方向性。磨削、研磨分別用砂輪和磨料進行切削拋光，使表面光滑平整。但由于砂輪的磨粒大小、磨料顆粒尺寸形狀不規則，切削力不等，使加工表面形成隨機輪廓，雖有周期成分，但隨機成分是主要的，表面均勻性差。
因此，加工表面的粗糙度是加工過程中多種因素(機床—刀具—工件系統、加工方法、切削用量、冷卻潤滑液)共同作用的結果。這些因素的作用過程相當復雜，而且是不斷變化的。所以用不同加工方法或在同樣加工方法、同樣切削條件下切削出來的同一批零件，不同表面不同部位其粗糙度值也不完全相同。根據每一種加工方法具有的獨特表面特征，表3列出了各種典型方法選用的取樣長度和評定長度經驗值。
表3常用加工方法取樣長度、評定長度經驗值(mm)
| 表面輪廓的特點 | 取樣長度l | 評定長度ln | |||
| GB1031推薦值 | 經驗數值 | 美國標準ASA B46.1 | 英國標準BS1134 | ||
| 比較規則和均勻 (如車、銑、刨) | 2.5 | (1～3)l | 2l | (5～20)l | ＞5l |
| 不很規則和均勻 (如精車、磨、端銑) | 0.8 | (2～6)l | (3～4)l (3～6)l | ||
| 很不規則和均勻 (如精車、研磨、拋光) | 0.25 | (6～17)l | (6～7)l | ||
| 極不規則和均勻 (如細研、細拋光) | 0.08 | — | (8～10)l (10～12)l | ||
注：
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